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Ais Maschine

AIS-Maschinen Eine IS-Maschine (benannt nach ihren Erfindern Ingle und Smith) ist eine Aneinanderreihung einzelner Produktionseinheiten, die unabhängig von einander Behälter produzieren. Oberhalb der Maschine am Feederkopf befindet sich eine Speisermaschine, die mit gekühlten Messern einzelne Glastropfen schneidet, welche dann über ein Rinnensystem den Produktionssektionen zuführt werden. In den Stationen werden die Posten in einzelnen Schritten im Blas-Blas- oder im Press-Blas-Verfahren zu fertigen Behältern verarbeitet und über ein Transportband in den Kühlofen transportiert. Der Antrieb der Maschinen erfolgt pneumatisch oder bei neueren Typen über elektrische Servoantriebe. Die ersten IS-Maschinen bestanden aus 4 Sektionen. Das Umlenken der Glasposten und Laden der Stationen stellte die Entwickler der IS-Maschine vor große Probleme, so dass zunächst maximal vier Stationen aneinander gereiht werden konnten. Durch die Erfindung der van Reijmersdal-Speisemaschine 1939 konnte dieses Problem behoben werden. Moderne IS-Maschinen produzieren heute bis zu vier Flaschen pro Station auf bis zu 12 Stationen gleichzeitig. Die IS-Maschine ist die am weitesten verbreitete Maschine in der Hohlglasproduktion. Hersteller von IS-Maschinen sind unter anderem GPS (Essen), Emhart Glass (Schweden), Owens Illinois (USA), Bottero und BDF (beide Italien). Blas-Blas-Verfahren Die Arbeitsschritte einer IS-Maschine (im Blas-Blas-Verfahren) sind folgende: Der Glastropfen wird aus dem Feeder über eine Rinne durch den aufgeschwenkten Trichtermechanismus in die Vorform einer Station geleitet. Die spätere Öffnung (Mündung) zeigt nach unten. Der Vorformboden schließt die Form und drückt von oben Luft hinein, damit die Glasmasse die Form unten ganz ausfüllt (Festblasen). Der Vorformboden und anschließend der Trichtermechanismus schwenken zurück und die Vorform wird mit dem Vorformboden oben geschlossen. Von unten wird mit Pressluft der Glasbehälter zum sogenannten Külbel vorgeblasen. Die Vorform öffnet sich und das vorgeblasene Werkstück (Külbel) wird vom Übergabearm um 180° in offene Fertigform geschwenkt, welche sich daraufhin schließt. Die Mündung befindet sich nun oben. Der Arm schwenkt zurück in die Ausgangsposition, um den nächsten Tropfen in der Vorform aufzunehmen. Währenddessen wird die Fertigform von oben durch den Blaskopf verschlossen, um den Külbel in der Fertigform durch Druckluft zu seiner Endform auszublasen. Der Blaskopf schwenkt zurück, die Fertigform öffnet sich und ein Greifer befördert das fertige Werkstück auf eine luftgekühlte Absetzplatte. Ein Abstreifer schiebt das fertige Werkstück auf das Maschinenband, das den Artikel in die Kühlbahn befördert.

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